安全事故案例

1、上海赛科石化公司“5·12”闪爆事故

事故原因是：

打孔后的浮箱内残存苯液流出，在罐内形成爆炸性混合气体，在拆除浮箱过程中，由于作业人员使用非防爆工具产生点火源，15时33分左右发生闪爆。

2、天津渤化永利化工公司“4·26”较大事故

事故直接原因：

初步分析，事故直接原因是未有效隔离，已经开工的前序工段的一氧化碳气体串入3变炉，承包商员工在拆卸漏点处法兰时，一氧化碳泄漏，造成事故。

3、河北唐山华熠实业股份有限公司“3·1”爆燃事故

事故直接原因：

现场作业人员将罐顶备用口盲板拆下后，拿到地面实施电焊机打孔作业，但未对罐顶备用口采取封堵等处置措施。操作人员在酸性污水暂存罐顶收拾工具的过程中，由于非防爆工具碰撞产生火花，引爆从备用口逸出的罐内爆炸性气体。

4、山东临沂市金山化工有限公司“2·3”爆燃事故

事故直接原因：

金山化工公司C-43生产装置的氯化釜温度升高反应失控，造成大量液相四甲基硅烷（原料）迅速气化，反应釜超压，四甲基硅烷等物料从反应釜上部喷出，与空气混合形成爆炸性混合气体，遇点火源发生爆炸，并引发连环爆炸。

5、新疆吐鲁番市恒泽煤化公司“1·24”闪爆事故

事故直接原因：

施工人员在未办理动火作业票、未进行气体检测的情况下，违规对沥青高位槽连接尾气管的法兰螺丝进行明火加热作业，点燃沥青高位槽内易燃易爆气体，发生闪爆。

化工安全事故常见原因

（一）机器设备、电器未选用防爆型或破损引起爆炸泄漏。日常生产过程中，由于化工业接触的大多是危险物品，因此，对相关的电气设备具有较高的要求，要具备防爆性能，但是，实际情况不容乐观。在生产中，由于生产原料的腐蚀、压力或机械振动引起的设备损坏，高温、高冷等导致的压力容器破损，有些原材料为液态或气态易燃易爆化危物品，极易发生泄漏。另外，产品生产环节原材料因富含大量腐蚀物质，并且存在机械振动、外界压力等的影响，致使设备管道会发生不同程度损坏，引发原材料泄露。

（二）员工未经严格安全培训。化工企业人员的安全意识和专业技术水平是确保企业安全运行的重要保障，但目前大多化工企业对安全培训的重视程度不高，岗前培训开展不到位，导致部分生产人员对化学原材以及产品的性能不了解，甚至在工作流程、注意事项不熟悉的前提下，开始上岗就业，导致操作违规、行为失误现象频繁发生。生产过程中一旦操作人员不按化学反应条件控制，很容易引发安全事故，若对突发的安全事故采取不合理的方式处理，则会导致安全事故扩大，从而演变成重大事故。

（三）原料的特性。化工企业所使用的原材料通常具有较高的腐蚀性，并且毒性较强，也有些原料具有明显的易燃易爆性，加之许多化工原料稳定性较差，这就大大增加了化工企业发生安全事故的发生几率。

（四）企业管理制度。化工企业的安全和消防设施、制度管理是保证化工企业安全生产的必要手段，也是化工企业发生安全事故能够及时应对解决的前提。部分化工企业相关管理制度不够完善，导致工作人员工作懈怠，不能及时消除安全隐患，增加了安全事故发生的概率。

化工企业安全事故预防措施

（一）建立健全安全监督检查制度。安全检查能够及时发现生产过程中存在的安全隐患，化工企业要及时制定相应的措施予以改善。从领导到管理人员，明确落实安全生产责任制，强化各生产部门的安全生产主体责任，加大责任追究力度，对严重忽视安全生产的，不仅要追究事故直接责任人的责任，同时要追究有关负责人的领导责任，防止因为管理松懈造成事故。化工企业要做到制度上墙，明确到人，一旦事故发生，责任追究到人，严格落实安全生产责任制。

（二）加强设备的管理。加强对设备的管理，对老旧设备、设施及时进行更换，做好相应的计划，设置专门的安全监督预警装置，提高生产装置的自动化、智能化水平。应进行生产装置系统的安全评价工作，避免由于设备老化、性能下降而发生爆炸等危险。应实行化工机械设备故障的监管制度，对化工设备及其维修过程进行全面监管。企业经过一段时间的运行，对受高温、高压、腐蚀影响的设备材料要定期进行安全检查和停车检修，并记录备案，责任到人，层层能够把关。

（三）提高生产工艺水平。结合不同的工艺流程，制定专门的防火、防爆措施，选用相应的设备材料，注重对先进生产工艺的引进，做好单位工艺的升级和改造工作。严格依据化工安全生产标准来对化工企业的厂房、仓库以及相关防火防爆防泄设施设计进行审批，并加强对其建设过程的监督。

（四）加强工作人员的培训工作。注重对工作人员的安全培训，特别是岗前安全培训，要求从事特殊岗位的工作人员必须持证上岗。并让工作人员能够熟悉并全面掌握操作规程，提升工作人员的生产操作技能及业务素质水平。做好事故預案，进行处置事故培训，经常进行有针对性的演练，事故发生后，熟练掌握消防设施的使用方法，及时扑救火灾，并能够及时安全逃生，避免次灾害和人员伤害情况发生。